En el caso del vidrio fino, el vidrio delgado no tolera diferencias de temperatura. Los puntos fríos generan estrés térmico que puede causar fracturas espontáneas después del doblado o templado del vidrio. Por otro lado, las zonas calientes causan distorsiones ópticas en la pieza final. Cuando se trabajan sustratos con un espesor de 1,1 mm a 3,2 mm, los hornos de convección no pueden mantener un perfil de temperatura constante y rápido, como lo exige el proceso.
Aquí es donde intervenimos desde el punto de vista técnico. Utilizamos emisores de infrarrojos de onda corta, ajustados específicamente para el vidrio, con un pico espectral que coincide con la emisividad del material, lo que permite una transferencia eficiente de energía. La disposición de los calentadores asegura que haya un campo térmico uniforme sobre toda la superficie del vidrio, evitando así gradientes laterales que puedan causar distorsiones ópticas. La densidad de potencia se adapta a la velocidad de producción, y el módulo puede reemplazar a los sistemas industriales convencionales. El control de temperatura se realiza directamente sobre el vidrio, no sobre los calentadores, de modo que el valor establecido sigue las condiciones reales del sustrato.
Lo que hace que esto funcione bien en el vidrio fino se debe a principios físicos y a aspectos prácticos. En procesos como el doblado, templado y secado de recubrimientos, un calentamiento uniforme significa menos roturas y una calidad óptica más estable. La velocidad de calentamiento es mayor que en los hornos de convección, por lo que el tiempo de ciclo disminuye y la productividad aumenta. El consumo de energía también disminuye, ya que la energía se utiliza para calentar el vidrio, en lugar de para calentar el aire o los materiales refractarios. El resultado es un proceso más estable y preciso: curvaturas consistentes, distribución predecible de la tensión y menos desperdicios debido a los shocks térmicos.
Existen algunas consideraciones importantes a tener en cuenta. La radiación infrarroja requiere una línea de visión directa, por lo que la geometría de la pieza y las sombras causadas por los soportes son cruciales. Las superficies recubiertas o con bajo coeficiente de emisividad cambian la emisividad del material; es necesario verificarlo y ajustar la estrategia de control en consecuencia. La instalación también requiere atención al alineamiento de los reflectores y al sistema de enfriamiento; incluso un pequeño desalineamiento puede causar puntos calientes. Finalmente, es necesario planificar el reemplazo de las lámparas de forma preventiva, para mantener un perfil de temperatura constante.